17；

若失效数增至5，拒收阈值调整为2.

43，接收阈值则对应为4.

87。

此表通过失效数与量化阈值的对应关系，为质量判定提供了清晰依据，便于检测人员快速比对结果，确保产品接收与拒收的判定精准、规范。

质检室的日光灯下，一张泛黄的合格判定表被压在玻璃台板下，边缘因反复翻阅微微卷起。

表格左侧竖列标着“失效数”，6、7、8的数字清晰排列，右侧对应着“拒收”与“接收”的临界值。

失效数6那行，拒收线停在3.

12，接收线则抬至4.

87，像两道无形的闸门；

失效数7时，拒收值悄然升至3.

81，接收值却几乎未动，依旧是4.

8710，小数点后四位的精确透着不容置疑的严谨。

最末行“失效数8”的拒收值4.

87，铅笔字迹悬在“拒”字后，却已能想见后续数值的攀升——失效数每增加一个，拒收的门槛便抬高一分，仿佛在对流水线上的产品说：瑕疵再多一丝，便再无通融的余地。

穿白大褂的质检员正俯身核对，指尖划过失效数7的接收值，玻璃台板映出她专注的眼神，表格上的数字与手边待检样品的失效记录在光影里重叠，无声地裁决着每一件产品的去留。

可靠性试验抽样数：

在样品检测工作中，针对不同批量的样本，推荐的样品数有着明确规范：当批量为1至3时，最佳样品数需取全部，以确保检测结果的全面性；

车间的荧光灯在金属台面上投下冷白的光，流水线的嗡鸣里，质检员小林正对着屏幕上的批量数据皱眉。

系统弹出提示：批量4至16件，最佳样品数3；

17至52件，则为5。

刚送来的第一批零件共12件，落在4~16的区间，他数出3个标上“待检”，笔尖划过纸面时，想起上周同批15件也是抽3个，结果精准揪出了尺寸偏差。

下一批是38件，17~52的范围让他取了5个，指尖捏着样品在灯光下转动，金属的冷感混着机油味，这5个将代表整批的质量。

他把样品码进检测盒，盒盖扣合的轻响里，觉得这数字像把尺子，不多不少，刚好量出信任的刻度。

而当批量处于53至96区间时，涉及醉驾检测的样品数则固定为8，通过科学抽样平衡检测效率与准确性。

质检室的荧光灯下，质检组长王工正对着屏幕上的生产数据皱眉。

最新一批精密零件刚下生产线，系统显示数量186件，恰在97至200的批量区间。

他指尖在键盘上敲出推荐值：“按标准，17个样品最合适。”实习生小林凑过来，指着表格里的另一行：“王工，隔壁车间的电子元件批量230件，是不是得抽20个以上？”王工点头，调出历史记录：“上次215件抽了22个，这次230件，20个打底，多取3个交叉复核更稳妥。”

他拿起笔在便签上写下“17”和“25”，贴在抽样箱上，“这两个数就是质量的‘安全阀’，少了怕漏检，多了徒增成本，得卡准了。”

这一标准为检测流程提供了清晰指引，保障了不同规模样本检测工作的有序开展。

计算累计试验时间：

可利用电能表上的计时器计时地开一次失效的累计试验时间应为所有计时器读数的总和。

电能表的功能、结构、线路、关键器件等有重大变化时，必须重新进行型式试验和可靠性验证试验，并在铭牌以及产品说明书中给予标注，以示区别。
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